Qualität

ISO9001-Zertifizierung

Bei Verbrugge, ist ihre zufriedenheit unsere priorität !

ENTDECKEN SIE UNSERE INNOVATIVE PRODUKTIONSLIN !

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Zertifizierte Qualität

Um die beste Qualität für seine Kunden zu gewährleisten, hat Verbrugge vor kurzem erfolgreich seine ISO9001-Zertifizierung erneuert, die die Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem für die industrielle Produktion festlegt.

Wenn Sie sich für Verbrugge entscheiden, profitieren Sie von einer vollständigen Rückverfolgbarkeit und einer perfekten Reproduzierbarkeit all Ihrer Bestellungen.

Wir sind in der Lage, auch die anspruchsvollsten Pflichtenhefte zu erfüllen.

Namhafte Kunden bestätigen regelmäßig in ihren Audits unser ausgezeichnetes Systems.

Bilden Sie ein Team mit uns!

ISO 9001 Certification Logo, a symbol of our commitment to quality and continuous improvement in all our processes. This certification affirms our dedication to maintaining high standards of quality management, thereby strengthening our customers' confidence in our surface treatment services.
Hardness is the measure of a material's resistance to the penetration of a constant and regular force. Typically identified using a penetrating hardness machine, it measures the size of the diagonals of the imprint after releasing a load to determine hardness. Diamond is the hardest material, so hard that it is primarily used as a penetrating material (for Vickers hardness, expressed as Hv). There are more or less direct relationships between hardness, mechanical strength, and toughness. Generally, the harder a material, the higher its mechanical strength, but it becomes more brittle. A typical example is cast iron, which differs from steel due to a critical carbon content that causes carbide precipitations, making the material very resistant but also very brittle.

HÄRTEKONTROLLEN DURCH MIKRODUROMETER VICKERS LEITZ

Die Härte ist das Maß für den Widerstand eines Materials gegen das Eindringen einer konstanten und gleichmäßigen Kraft. Sie wird in der Regel mit einer Eindringhärte-Prüfmaschine ermittelt, bei der nach dem Entlasten die Größe der Diagonalen des Eindrucks gemessen wird, um so die Härte zu bestimmen.
Das härteste Material ist Diamant. Es ist so hart, dass es hauptsächlich als Eindringmaterial verwendet wird (Für Vickershärte HV).
Es gibt mehr oder weniger direkte Beziehungen zwischen Härte, mechanischer Festigkeit und Zähigkeit. Im Allgemeinen gilt: Je härter ein Material ist, desto höher ist seine mechanische Festigkeit, aber desto empfindlicher ist es auch.

Ein typisches Beispiel ist Gusseisen, das sich von Stahl durch einen kritischen Kohlenstoffgehalt unterscheidet, der zu Karbidausscheidungen führt, die das Material sehr widerstandsfähig und zugleich sehr empfindlich machen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der verwendete Begriff der „Festigkeit“ eines Teils nicht allein mit seiner Härte in Verbindung gebracht werden kann. Festigkeit wird in Bezug auf die Verwendung definiert. Die Wahl eines „festen“ Materials ist also immer ein Kompromiss zwischen Härte, mechanischer Festigkeit und Zähigkeit, zu denen je nach Verwendungszweck noch die Korrosions-, Ermüdungs- oder Kriechbeständigkeit hinzukommt.

When a material is subjected to fluorescence, it emits energy in the form of X-rays: this is X-ray fluorescence or secondary X-ray emission. The spectrum of rays emitted by the material is characteristic of the sample's composition. It allows us to deduce its elemental composition, i.e., the mass concentrations of elements, to determine the thickness down to the micron. Our expertise enables us to perform thickness controls using X-ray fluorescence on nickel.

DICKENPRÜFUNG DURCH RÖNTGENFLUORESZENZ

Wenn ein Material fluoresziert, gibt es Energie in Form von Röntgenstrahlen ab: das ist die Röntgenfluoreszenz oder die sekundäre Emission von Röntgenstrahlen.

Das Spektrum der von der Materie emittierten Strahlen ist charakteristisch für die Zusammensetzung der Probe. Es ermöglicht uns, ihre elementare Zusammensetzung abzuleiten, d. h. die Massenkonzentrationen der Elemente, um die Dicke des Materials auf ein Mikrometer genau zu bestimmen.

Unser Fachwissen ermöglicht es uns, Nickel mit Röntgenfluoreszenz auf Dicke zu prüfen.

Eigenschaften:

– Kontrolle der Dicke von Beschichtungen von 2 μm bis 30 μm.

The control through micrographical sectioning is carried out using test specimens. Placed in the bath, they undergo the same treatments as the parts and receive the same coating. Several samples are taken during the process, allowing us to measure the deposition rate and anticipate the exact time required for the treatment of the parts. This is a destructive testing method performed on a sample, using an optical and electron microscope with appropriate magnification. The coating is highlighted by a cross-sectional cut of the piece.

MIKROGRAPHISCHER SCHNITT

Die Kontrolle durch mikrographischen Schnitt wird an Proben durchgeführt. Im Bad platziert, folgen sie den Werkstücken bei ihren verschiedenen Behandlungen und erhalten so die gleiche Beschichtung.

Es handelt sich um ein Mittel zur zerstörenden Prüfung, das an einer Probe mithilfe eines Licht- und Elektronenmikroskops mit entsprechender Vergrößerung durchgeführt wird. Die Beschichtung wird durch einen Querschnitt des Werkstücks hervorgehoben.

Bei Verbrugge sind wir in der Lage, Kontrollen durch mikrographische Schnitte unserer Ablagerungen durchzuführen.

Diese Art der Kontrolle ist besonders informationsreich. Sie ermöglicht die Messung der Dicke einer oder mehrerer Schichten (sie können zwischen einem und mehreren Dutzend Mikrometern variieren), um die folgenden notwendigen Informationen zu erhalten:
– Ihre Homogenität, ihr mikrostruktureller Zustand, das Vorhandensein von Rissen, Porosität und Diskontinuität.
– Das Rauheitsprofil des Werkstücks und seiner Ablagerung.
– Die Qualität der Beschichtung, vor allem an scharfen Kanten und Ecken.
– Der oder die Ausfallmodi (Visualisierung des Schadensbildes, Schätzung der Angriffstiefe).
– Der metallurgische Zustand des Grundmaterials.

Eigenschaften:
– Strukturelle Kontrolle der Beschichtungen von 2 μm bis 500 μm.

Adhesion is a critical parameter for numerous applications. This criterion has a major impact on the mechanical and tribological behavior of the coating, as well as its long-term resistance to corrosion. Depending on the type of coating and its intended use, adhesion tests may vary in severity. In general, the concept of coating adhesion is not an intrinsic property. The means of control remain predominantly qualitative and tailored to the usage conditions of coatings and surface treatments.

HAFTUNGSKONTROLLE

Die Haftfähigkeit ist ein kritischer Parameter für viele Anwendungen. Dieses Kriterium hat einen großen Einfluss auf das mechanische und tribologische Verhalten der Beschichtung sowie auf die dauerhafte Korrosionsbeständigkeit.

Je nach Art der Beschichtung und ihrer Verwendung sind die Haftfestigkeitsprüfungen mehr oder weniger streng. Im Allgemeinen ist der Begriff der Haftfähigkeit einer Beschichtung keine intrinsische Eigenschaft. Die Kontrollmittel bleiben im Wesentlichen qualitativ und an die Nutzungsbedingungen der Beschichtungen und Oberflächenbehandlungen angepasst.

Magnetic control, as the name suggests, allows for the detection of the remanent magnetism in your parts. Measurements are taken before treatment using a gaussmeter that is moved across the entire part to be treated. Parts with any residual magnetic force, even if weak, will not have an optimally quality surface coating. Indeed, the deposit tends to not adhere properly and attracts all impurities from the baths.

MAGNETISMUSKONTROLLE

Mit der Magnetismuskontrolle können Sie, wie der Name schon sagt, den remanenten Magnetismus Ihrer Bauteile feststellen. Die Messungen werden vor der Behandlung mit einem Gaussmeter vorgenommen, das über den gesamten zu behandelnden Bereich des Teils bewegt wird.

Teile, die selbst eine geringe Restmagnetkraft besitzen, verfügen nicht über eine Oberflächenbeschichtung von optimaler Qualität. Denn die Ablagerung neigt in der Tat dazu, nicht richtig zu haften und alle Verunreinigungen aus den Bädern aufzunehmen.

Wettability test conducted after the degreasing phase. This crucial step aims to confirm the proper progress of the process. The wettability test ensures an optimal preparation of the parts for high-phosphorus nickel plating, ensuring the effectiveness of the coating and the final quality.

BENETZBARKEITSTEST

Der Benetzbarkeitstest ist visuell. Er dient in unserem Fall dazu, die Sauberkeit eines Teils zu testen, bevor es behandelt wird.

So führen wir bei der Ankunft bei uns (oder nach dem Entfetten) einen Benetzbarkeitstest durch, indem wir beobachten, wie sich ein Tropfen einer kalibrierten Flüssigkeit verhält, der auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht wird: Je mehr sich der Tropfen ausbreitet, desto fettiger ist das Werkstück.

Dieser Test wird unter der Annahme durchgeführt, dass unsere Kunden Fette verwenden, die vor unserer Behandlung schwer zu entfernen sind.